中國模具制造業(yè)全世界是有一席之地的，但是由于起步晚所以技術(shù)水平相對于西方發(fā)達國家還有很大差距。目前，與全世界模具核心技術(shù)國家相比還有很大差距。

雖然，中國的模具與美、日、德、韓、意齊名，基本上分割了世界模具市場的大蛋糕，但是我們國家既不是因為核心技術(shù)，也不是因為利潤又多高，只是靠著物美價廉沖起來的。

西方發(fā)達國家、地區(qū)模具代表性特點

高度智能、自動化

目前，西方發(fā)達國家及部分地區(qū)分布的模具企業(yè)，走進生產(chǎn)車間設(shè)備很多，工廠很大，但是很難得碰到一個工作人員。其運用最先進的管理技術(shù)及自動化模塊，實現(xiàn)人員的最優(yōu)化配置，基本可以將人員控制在一個工廠10-30人左右。

精、集中且單一化

找準市場，定位準確，高度集中。全力發(fā)展目前市面上最暢銷的產(chǎn)品類型，如汽車、家電類模具產(chǎn)品，協(xié)同合作，讓不同的企業(yè)專攻某些零件，最后進行整合，實現(xiàn)大批量分攤成本且降低生產(chǎn)成本，實現(xiàn)利潤最大化。

高度智能化管理

采用最新的人工智能技術(shù)來優(yōu)化工廠的內(nèi)部管理，將數(shù)字化、模塊化管理系統(tǒng)模式納入整體管理體系中（國內(nèi)目前并為對此進行重視），把所有生產(chǎn)流程進行拆分管控，實現(xiàn)從工藝制定、加工、檢測、入庫、統(tǒng)計等一套完整的管理流程，并進行實時管控。

世界模具前四強技術(shù)PK

No1、德國

德國在機械、制作領(lǐng)域一直是處于技術(shù)的頂端行列，其設(shè)備都是非常先進的。由于其模具行業(yè)發(fā)展較早，所以技術(shù)也是相當?shù)南冗M。德國人均年產(chǎn)能為200萬人民幣。

“協(xié)調(diào)一致、群策群力、技術(shù)創(chuàng)新、取長補短、共同進步、發(fā)揮好整體優(yōu)勢、共同取得行業(yè)龍頭”這是德國模具企業(yè)共同準守的一個準則，如此相互協(xié)作又有幾家公司能完全做到。所以，其工業(yè)發(fā)展的強大是有根據(jù)的。

No2、美國

據(jù)調(diào)查，美國目前約有8000家模具企業(yè)。以工作人員數(shù)量劃分：工作人員數(shù)量在15人以下約占60%，工作人員數(shù)量在15-50人約占30%，剩下企業(yè)綜合為10%。雖然人少，但是其先進的設(shè)備及管理機制與自動化生產(chǎn)。據(jù)調(diào)查，其模具行業(yè)人均生產(chǎn)價值在150萬人民幣以上。

No3、日本

日本目前約有10000家模具企業(yè)。以工作人員數(shù)量劃分：工作人員數(shù)量在20人以下約占91%，其余為9%，這個數(shù)字可謂相當嚇人。

但是也可以看出其模具企業(yè)規(guī)模普片不大，主要優(yōu)勢是集中且單一配套、合作。以汽車為例，一輛完整的汽車需要約8000個沖壓件，讓每個模具廠分攤幾個固定零件。實現(xiàn)“精、集中單一化”以降低成本。日本人均年產(chǎn)能為120萬人民幣。

No4、中國

近幾年，我國整個實體行業(yè)都面臨巨大沖擊，可以說是進入了一個低谷期。全世界對中國制造的普片認知就是“便宜”，靠量帶動利潤“薄利多銷”。缺乏必要的技術(shù)含量，自動化程度相對發(fā)達國家有較大差距。

目前我國約有大小30000家模具企業(yè)，這些企業(yè)中國有占5%、中外合資占10%、其余都是私營企業(yè)。而就工作人員來進行統(tǒng)計，目前保守估計從業(yè)人員超過100萬。這么多人導致人均產(chǎn)值才不到50萬，可以說少得可憐，與發(fā)達國家相比，差距最少在3倍以上。

不僅如此，由于實體行業(yè)遭到擠壓，實體經(jīng)濟一片哀嚎，模具行業(yè)已經(jīng)到了沒人愿意從事的低端行業(yè)，即將斷層。技術(shù)的進步不可能一步而就，需要不斷的積累，老一輩人努力的付出補不能就這么被荒廢，行業(yè)人需思考、思考、再思考。