1.常用解決成型、拉深起皺方法：

加筋、加大壓料力、調坯料、分步成型、改變成型接觸方式、做余肉改造型、拉伸時凹模做浮動壓塊；

2.常用解決成型、拉深開裂方法：

降低拉延深度、加料側切、改變沖壓方向、做預儲料、凸模高過壓邊圈、邊緣開裂可以開裂以外地方加一條帶狀封閉特征讓其拉住或拉斷來減緩開裂；

3.常見機械手或單工序模具生產工過中，工序件或產品浮升運動時不穩定，又沒孔或做不了外形定位，改善方法：

可在浮動裝置上加磁鐵。

注意：部份金屬沒有磁性，如鋁材、部份不繡鋼沒磁性；

4.雙層料翻邊成型后，兩層料里面的比外面的會高0.5－1.0：

前期與客戶說明此問題，或重要位置側切；

5.常見翻孔問題及解決方案（所有打包儲料后再沖孔的，孔必須沖在直身上，不能在圓弧上）：

（1）翻孔高度有特殊要求：

單獨加鈍高度工序

（2）翻異形孔R角處開裂：

先打臺階，同時在角部臺階處加包做造型，用來預儲料，再切邊+壓毛刺+翻邊；

（3）大圓孔或異形孔翻邊高度不夠：

做多次拉深用來儲料，再沖孔+壓毛刺+翻邊（翻邊時可以擠薄壁厚）；

（4）翻邊壁厚不直：

翻邊時可以擠薄壁厚；

（5）常見小圓孔（<10MM）翻孔方法：

預沖孔+壓毛刺+翻邊（翻邊時可以擠薄壁厚,且單邊做3拔模角，VR客戶經驗值，驗證過）；

（6）各尺寸參數都有要求抽孔保守方案

預打包（或拉深）+縮包（或二次拉深）+整型（或拉深到位）+沖孔+壓毛刺+翻孔+鈍孔

6.常用解決回彈方法：

（1）擠R；

（2）移折彎線；

（3）下模做負角；

（4）滑塊成型；

（5）內R做小或做尖角；

（7）通過頂部反凹來修側壁回彈；

（8）有量的情況下直接擺回彈；

7.材料最優利用率選擇方法：

先算出產品展開，再用AF或其它軟件自動計算出最優利用率排布方式，依此排料方式判斷工藝可行性，如不行，再通過手動調節，在保證工藝可行性的情況下，選擇最優材料利用率；

8.沖床行程不夠解決辦法：

（1）如只是不能裝儲運塊碼模，可跟客戶申請碼模時拆掉；

（2）將連續模中需高行程的成型工站申請換沖床，做單工序；

（3）將產品分步成型，如將行程90MM的產品分3次30MM或第一次只包30MM，包不到的地方自由成型，后面再加滑塊整型；

（4）扭料帶；

9.產品太高，向上或向下成型影響到時模具強度、上下行程太高：

通過扭料帶方法；

10.有立切或立翻問題：

（1）用滑塊；

（2）扭料帶；

11.切邊角度大解決方法：

（1）用滑塊；

（2）扭料帶；

（3）攤平切邊后再成型；

12.切邊工序不夠：

（1）留少部份到最后分離工序或在其它工序擠；

（2）正側交刀；

13.側切滑塊上的廢料刀角度必須與滑塊方向一致；

14.全工序分析最后分離站計算回彈時，如是鏡相件，可算一個，其余的都要分開算，因為連在一起算可能影響回彈結果；

15.常見內外圓弧或孔翻邊問題：

外圓弧翻邊，容易起趨，可用壓料翻邊，但翻邊扣，底部易卷曲，可加整形站，將壁厚擠薄處理；（還有前面1中提到的方法）

內圓弧翻邊，容易開裂，可用改變公的形狀來試，如抽孔沖關，有平端沖沒有用球頭形抽孔效果好，可參考標準件書中的抽孔沖的形狀；（還有前面2中提到的方法）

16.產品同一位置一次已上都會有印、凹痕，一般消不掉，只能通過反鼓、擠薄來減輕印痕；

17.翻邊后回彈大；

將翻邊量盡量減少，且壓料力加大，局部可做負間隙來壓料，只是翻邊面上會有印痕，因此位置經過了二次成型，但是減小因翻邊產生回彈的一種方法；

18.全周壓C角（或毛刺），問題在于帶料區域不好壓，我們目前有3種方法：

（1）帶料處切產品，毛刺反向；

（2）帶料處產品上壓寬臺階，再做彷形刀口，使毛刺高度不超產品面，但產品有凹臺要申請；

（3）向上半剪（用脫料板，如用公是空剪，料帶易變形），再壓C角，再切掉（切掉時，沖頭還可壓C角），此方案姜宜輝以前用做過薄料，我們待定要否試工藝；

19.連續模中分離工序廢料太長，可在分離當站前后各切一部份；

20.切邊角度超差，需旋轉角度或做局部造型處理；

21.料帶防回頂：

（1）脫料板氮氣成型；

（2）回頂機構（回頂機構僅限于向下；向上的成型過程中都至少會有10MM高度差需拉料,但打開后料帶可以是平的，且不用回頂機構，10MM高度差是依據上模的最高行程控制在10MM以內才成立）；

22.滑塊空間小：

（1）同一序兩滑塊角度不同干涉，側沖切可拼斜契；側成、整型滑塊和斜契都可拼在一起；